在pe薄膜中使用，合适的添加量能改善hdpe薄膜的透明性，对ldpe薄膜的透明性几乎没有影响。同时，具有很好的表面光洁度和均衡的力学性能。这些都是现有普通填充母料的所无法比拟的。可以预言，这种填充母料的出现，将给塑料填充及其下游的应用领域产生较大的影响。
　　透明填充母料是一种高效多元共混填充材料，填充在聚乙稀、聚丙稀中几乎不影响制品透明性，而且制品表面光亮度、刚性、热变形温度、抗蠕变性能都有提高，同时改善及缩短制品生产周期，节省树脂用量，降低生产成本。
色母料是用来对一些塑料制品的着色燃料，在加工塑料制品过程中，加入少量的它和没有着色的树脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树脂或制品。使用它颜色能够保持长久的化学性质不会变，同时对使用者的健康有着很大的帮助。同时它也在不断的发展变化中，它的不断的发展变化更加的有利于使用，使得添加它的塑料制品不仅在颜色上更加的鲜亮在在色泽上也更加的明亮。
　　色母料技术工艺要求很严格，一般采用的色母粒技术是湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。
　　另外颜料在研磨处理的同时，还应进行一系列色母粒技术检测，如测定砂磨浆液的细度、测定砂磨浆液的扩散性能、测定砂磨浆液的固体含量以及测定色浆细度等项目。
　　由于色母料颜料在贮存和使用过程中直接接触空气，于是会发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、颜色容易褪变，并且在混合时造成尘土飞扬，影响操作人员的健康。
　　而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料和树脂载体、分散剂充份混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。由于色母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。
　　色母料新技术的不断发展，将它的用途逐渐的扩大在聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、abs、尼龙、pc、pmma、pet等树脂中的到广大的使用，生产出了五颜六色的纤维、服装、日用塑料、电线及电缆、家用电器、农用薄膜、汽车配件等制品。
在色母料中可以填充颜色的性质十分好用，在使用的同时可能会发生色差，是什么因素影响的这个问题呢？下面就给大家好好的介绍一下,让色母料在使用的可以避免。
色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母粒、色母粒同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响
　　要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料等问题，很好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。
2.消除原料树脂、色母粒的影响
　　控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母粒，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母粒生产；对于色母粒，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母粒本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母粒的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。

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